Resultado tras proceso de granallado

El porceso de granallado

En términos generales, podemos definir el granallado como un proceso industrial que se basa en el bombardeo de partículas abrasivas a alta velocidad que al impactar con la pieza tratada produce la remoción de los contaminantes de la superficie (pintura, óxido, calaminas, residuos de fundición y arena, rebabas de material de fundición, estampación, inyección, etc) al objeto de :

  • Fortalecer, eliminando tensiones generadas en la fabricación
  • Limpiar, eliminando elementos contaminantes de fabricación
  • Dotar a la superficie de una rugosidad controlada para facilitar posteriores recubrimientos de pintura, lacas, teflón, vulcanizado, etc., lo cual facilita el mantenimiento de estructuras armadas

El proceso de granallado de superficies mediante el empleo de materiales abrasivos tuvo su inicio hace más de 100 años, cuando allá por 1.870 Tilghman descubrió y patentó el principio de limpieza con chorro de arena.

En esos primero años el granallado con arena se hacía a cielo abierto o en ambientes confinados sin sistemas de ventilación apropiado, con lo que no tardaron en aparecer los primeros problemas de silicosis para los operarios. Desde entonces, fueron introducidas innumerables mejoras en la técnica de limpieza y se han desarrollado nuevos tipos de equipos y de abrasivos.

Los abrasivos metálicos fueron utilizados por primera vez en Inglaterra sobre 1.885, si bien su incorporación a procesos industriales no se produjo hasta los años veinte del pasado siglo al hacerse patentes sus evidentes ventajas económicas y técnicas: menor desgaste de los equipos, mejor acabado superficial, mayor productividad, menor coste por tonelada acabada, menor volumen de material abrasivo manipulado, y, principalmente, por evitar la silicosis. Los abrasivos metálicos a su vez evolucionaron desde las primeras granallas en hierro fundido coquillado (que se rompían rápidamente provocando el desgaste relativamente rápido del equipo) hasta las de hierro fundido maleable y de acero y los alarmes de acero cortados, todos ellas con propiedades muy superiores a las de hierro fundido coquillado.

Aspectos como el tipo de material, el tamaño y la forma de las partes, el estado de la superfice a limpiar, así como las necesidades específicas de terminación superficial tendrán una influencia directa sobre la selección del sistema de granallado, el abrasivo a emplear y el procedimiento a seguir.

Es recomendable el proceso de granallado:

  • Para eliminar herrumbre, cascarilla de laminación, restos de pintura obsoleta y preparar superficies para nuevas capas de revestimiento de protección.
  • Obtener terminaciones superficiales decorativas, principalmente en acero inoxidable, bronces y aluminio.
  • Limpieza y remoción de elementos tales como matrices de extrusión, forjado, moldes de inyección y soplado de plástico y vulcanizado.
  • Rebabados en piezas de fundición o inyección, mediante partículas muy abrasivas.
  • Limpieza y eliminación de sales de tratamientos térmicos y decoloración producidas en partes endurecidas o aceros de alta dureza.
  • Tratamiento superficial manteniendo estrictas tolerancias dimensionales (mínima abrasividad).
  • Preparación de superficies otorgando muy bajas rugosidades para tratamientos galvánicos.
  • Graneados microscópicos para retener lubricantes o desmoldantes.
  • Obtención de rugosidades específicas para diferenciar áreas de deslizamiento o retención.
Cubierta autoportantes Granada. estructuras metalicas

Las Cubiertas Autoportantes y sus características

estructura metalica de las pistas de padel del centro deportivo de "Los Mondragones".
Cubiertas Autoportantes en las pistas de padel del centro deportivo de “Los Mondragones” Granada.

Las cubiertas autoportantes son un tipo cerramiento o techo tipo membrana que distribuye de manera uniforme las tensiones recibidas, bien de origen térmico o climático de cualquier orden, y las reparte sobre las paredes de manera uniforme, contribuyendo a la distribución  de cargas y su trasmisión lineal y uniforme hacia los cimientos

Al no existir una estructura portante, las cubiertas apoyan sobre las vigas de carga, lo que constituye su principal elemento diferencial: la total ausencia de correas, cerchas, vigas o cualquier otro elemento resistente intermedio.

Son trabajos en los que el cálculo de la geometría de la estructura debe ser realizado con la máxima precisión ya que no se trata de un sistema a base de piezas estándar, sino fabricadas específicamente y a medida para cada edificación.

Las cubiertas autoportantes permiten incorporar elementos como aislamientos, traslúcidos y estructuras para soporte de cubiertas para techos en acero, hormigón, madera etc., pudiendo ser curvas y planas.

La posibilidad de alcanzar hasta los 30 metros de luz entre apoyos la convierte en una solución constructiva muy utilizada en espacios deportivos, piscinas o incluso en instalaciones industriales

Sus principales ventajas son:

  • Reducen el mantenimiento de las cubiertas y del resto de la construcción.
  • Al no necesitar vigas maestras ni correas, se constituyen en una forma constructiva mucho más rápida y sencilla.
  • Carecen de perfilería de soporte que necesite ser pintada.
  • Ahorran mucho tiempo de colocación llegando a ser hasta un 50% menor que el de cualquier otro sistema, lo que simplifica la obra y su control.
  • Pueden ser más rentables que otras soluciones.
  • Gracias a su buen acabado y jugando con la forma geométrica de la cubierta se mejora la evacuación de las aguas pluviales, el deslizamiento de eventuales capas de nieve y obtiene una menor resistencia superficial al empuje del viento.
  • Mayor impermeabilidad debido al menor número de juntas existentes.

Si estáis con algún proyecto donde creáis que sería adecuada, solo tenéis que contactar con nosotros, en Durma Metal estudiaremos vuestro caso y os propondremos la solución mas adecuada.